制定準確的壓鑄工藝，壓鑄工準確熟練的把持和高質量的模具維修，對提高生產效率，保證壓鑄件質量，下降廢品率，減少模具故障，延伸模具壽命致關重要。

(一)制定準確的壓鑄工藝

壓鑄工藝是一個壓鑄工廠技巧程度的體現，他能把壓鑄機特征、模具特征、鑄件特征、壓鑄合金特征等生產要素準確的聯合起來，以最低的本錢，生產滿足客戶請求的壓鑄產品。因此，必需器重壓鑄工藝工程師的提拔和培訓。壓鑄工藝工程師是壓鑄生產現場技巧總負責人，除制定準確的壓鑄工藝，根據生產要素變更及時修訂壓鑄工藝外，還負責對模具安裝調劑工、壓鑄把持工、模具維修工的培訓和提高。

1. 斷定最公平的生產率，規定每一次壓射周期的循環時間。過低的生產率固然不利于提高經濟效益，過高的生產率往往以就義模具壽命和鑄件合格率為代價，算總帳細帳經濟益可能更差。
2. 斷定準確的壓鑄參數。在確保鑄件符合客戶質量尺度的條件下，應使壓射速度、壓射壓力、合金溫度最低。這樣，有利于下降機器、模具負荷，下降故障，提高壽命。根據壓鑄機特征、模具特征、鑄件特征、壓鑄鋁合金特征等腰三角形，斷定快壓射速度、壓射壓力、增壓壓力、慢壓射行程、快壓射行程、沖頭跟出間隔、推出行程、保壓時間、推了復位時間、合金溫度、模具溫度等。
3. 應用水基涂料，必需制定嚴格具體的噴涂工藝。涂料品牌，涂料與水的比例，模具每一個部位的噴涂量(或噴涂時間)和噴涂次序，壓縮空氣壓力，噴槍與成型表面的間隔，噴涂方向與成型表面的角度等。
4. 根據壓鑄模實際斷定準確的模具冷卻計劃。準確的模具冷卻計劃對生產效率、鑄件質量、模具壽命有極大的影響。計劃應規定冷卻水開戶方法，壓鑄幾個模次開端冷卻，相隔幾個模次分幾次把冷卻水閥門開到規定開度。點冷卻系統的冷卻強度應由壓鑄工藝工程師現場調定，配合噴涂達到模具熱平衡。
5. 規定對不同滑動動部位，如沖頭、導柱、導套、抽芯機構、推桿、復位桿等部位的不同潤滑頻率。
6. 制定每一個壓鑄件的壓鑄把持規程，并培訓和監督壓鑄工按規程把持。
7. 根據模具復雜程度和新舊程度，斷定適當的模具預防性維修周期。適當的模具預防性維修周期應當是模具應用中將要呈現故障而還沒有呈現故障的壓鑄模次。模具應用中已經呈現故障，不能持續生產，***進行修理，不是被提倡的方法。
8. 根據模具復雜程度、新舊程度和粘模危險程度，斷定模塊打消應力周期(一般5000—15000模次進行一次)和是否需要進行表面出理。如氮化處理，氮化層深度。0.33，最大0.55。

(二)實行準確的壓鑄把持壓鑄工應經過培訓合格后上崗

1. 嚴格履行壓鑄工把持規程，嚴格把持第一模次的循環時間，其誤差應小于10%。穩固的壓鑄循環時間，對一個鑄工廠的綜合效益至關重要。對產品德量穩固性、模具壽命、故障率等都有決定性影響。
2. 嚴格履行模具冷卻計劃，模具冷卻是提高生產效率、鑄件質量、模具壽命，減少模具故障的有效方法。但是，錯誤的水冷卻把持，將對模具造成致命損害。結束壓鑄生產，必需立即封閉冷卻水。
3. 澆柱撇潭、舀鋁、澆柱動作規范，做到舀進的金屬液不含氧化皮，澆進壓室的金屬液最少波動。手工澆注澆進量誤差把持在2—3%以內。
4. 清模及時清除積留在分型面、型腔、型芯、澆道、溢流槽、排氣道等處的金屬肖積垢，防止合模時壓塌模具表面，堵塞排氣道，或造成合模不嚴。清模時禁止應用鋼制工具接觸成型表面。
5. 噴涂噴涂是最重要、難度最大的壓鑄把持之一，必需嚴格按噴涂工藝把持。不準確的噴涂會使產品德量不穩固和模具早期限損壞。
6. 按規定及時對滑動部位進行潤滑。
7. 隨時留心合模緊度，經常檢查模具壓板壓緊情況和模具托架支撐情況，防止在應用中模具下沉或墜落。
8. 完成一個模具維修周期的模次，或完成規定的生產批量后結束生產，要保留最后一個壓鑄產品(最好帶澆、排系統)，與模具一起送修。