一.模具損壞分析

　　在壓鑄生產中，模具損壞最常見的情勢是裂紋、開裂。應力是導致模具損壞的重要原因。熱、機械、化學、把持沖擊都是產生應力之源，包含有機械應力和熱應力，應力產生于：一.在模具加工制作過程中1、毛坯鑄造質量標題

　　有些模具只生產了幾百件就呈現裂紋，而且裂紋發展很快。有可能是鑄造時只保證了外型尺寸，而鋼材中的樹枝狀晶體、攙雜碳化物、縮孔、氣泡等疏松缺點沿加工方法被延伸拉長，形成流線，這種流線對以后的最后的淬火變形、開裂、應用過程中的脆裂、失效偏向影響極大。2、在車、銑、刨等終加工時產生的切削應力，這種應力可通過中間退火來打消。3、淬火鋼磨削時產生磨削應力，磨削時產生摩擦熱，產生軟化層、脫碳層，下降了熱疲憊強度，輕易導致熱裂、早期裂紋。對H13鋼在精磨后，可采用加熱至510-570℃，以厚度每25mm保溫一小時進行打消應力退火。4、電火花加工產生應力。模具表面產生一層富集電極元素和電介質元素的白亮層，又硬又脆，這一層本身會有裂紋，有應力。電火花加工時應采用高的頻率，使白亮層減到最小，必需進行拋光方法往除，并進行回火處理，回火在三級回火溫度進行。

　　二.模具處理過程中

　　熱處理不當，會導致模具開裂而過早報廢，特別是只采用調質，不進行淬火，再進行表面氮化工藝，在壓鑄幾千模次后會呈現表面龜裂和開裂。

　　鋼淬火時產生應力，是冷卻過程中的熱應力與相變時的組織應力疊加的成果，淬火應力是造成變形、開裂的原因，固必需進行回火來打消應力。

　　三.在壓鑄生產過程中

　　1、模溫

　　模具在生產前應預熱到必定的溫度，否則當高溫金屬液充型時產生激冷，導致模具內外層溫度梯度增大，形成熱應力，使模具表面龜裂，甚至開裂。

　　在生產過程中，模溫不斷升高，當模溫過熱時，輕易產生粘模，運動部件失靈而導致模具表面損傷。

　　應設置冷卻溫控系統，保持模具工作溫度在必定的范疇內。

　　2、充型

　　金屬液以高壓、高速充型，必定會對模具產生激烈的沖擊和沖刷，因而產活力械應力和熱應力。在沖擊過程中，金屬液、雜質、氣體還會與模具表面產生復雜的化學作用，并加速腐化和裂紋的產生。當金屬液裹有氣體時，會在型腔中低壓區先膨脹，當氣體壓力升高時，產生內向爆破，扯拉出型腔表面的金屬質點而造成損傷，因氣蝕而產生裂紋。

　　3、開模

　　在抽芯、開模的過程中，當某些元件有形變時，也會產活力械應力。

　　4、生產過程

　　在每一個壓鑄件生產過程中，由于模具與金屬液之間的熱交換，使模具表面產生周期性溫度變更，引起周期性的熱膨脹和壓縮，產生周期性熱應力。如澆注時模具表面因升溫受到壓應力，而開模頂出鑄件后，模具表面因降溫受到拉應力。當這種交變應力重復循環時，使模具內部積累的應力越來越大，當應力超過材料的疲憊極限時，模具表面產生裂紋。
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