壓鑄模具在服役條件下不斷蒙受高速、高壓噴射、金屬的沖刷腐化和加熱作用，因此請求模具材料應具有良好的抗熱疲憊性、紅硬性和抗高溫液態金屬的沖刷、腐化性能，而且應具有較好的工藝性能。　
　 壓鑄模具材料，重要是根據壓鑄工件材料、壓鑄模的工作溫度和浸蝕程度進行選擇。
　 當壓鑄鋅合金時，由于模具的工作溫度較低，一般采用預硬態（約HB300）的塑料成形用模具鋼3Cr2Mo。當生產批量較大時，則采用4Cr5MoSiV1，其應用硬度為HRC45左右。
　 鋁鎂等輕合金壓鑄模具，一般采用4Cr5MoSiV1鋼，熱處理硬度為HRC45~50。
　 銅合金壓鑄模具，由于工作溫度較高，則采用高合金熱作模具鋼3Cr2W8V，3Cr3Mo3W2V，熱處理硬度為HRC45左右。
　 為了提高模具的抗腐化性能，模具可采用氮化處理，或采用耐蝕模具鋼，如前蘇聯推薦的銅合金壓鑄模具用鋼2X9B6，18X12BMБФP等。
　 為了減少模具的磨損和避免模具在應用過程中的過熱，適當的潤滑和通水冷卻也是提高模具應用壽命的有效措施。
　 為了減少模具的熱疲憊損壞，有時采用馬氏體時效鋼制作壓鑄模的型芯。

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