模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外還包含剪切模和模切模具。 通常情況下，模具有上模和下模兩部分組成。將鋼板放置在高低模之間，在壓力機的作用下實現材料的成型，當壓力機打開時，就會獲得由模具外形所斷定的工件或往除相應的廢物。 小至電子連接器，大 至汽車儀表盤的工件都可以用模具成型。 級進模是指能主動的把加工工件從一個工位移動到另一個工位，并在最后一個工位得到成型零件的一套模具。

硬質合金齒形凸模的切割工藝處理：
　  1、一般情況下

　  凸模外形規矩時，線切割加工常將預留連接部分（暫停點，即為使工件在第1次的粗割后不與毛坯完整分別而預留下的一小段切割軌跡線）留在平面地位上，大部分精割完畢后，對預留連接部分只做一次切割，以后再由鉗工修磨平整，這樣可減少凸模在中走絲線切割上的加工用度。硬質合金凸模由于材料硬度高及外形狹長等特點，導致加工速度慢且輕易變形，特別在其外形不規矩的情況下，預留連接部分的修磨給鉗工帶來很大的難度。因此在中走絲線切割加工階段可對工藝進行適當的調劑，使外形尺寸精度達到請求，免除鉗工裝配前對暫停點的修磨工序。由于硬質合金硬度高，切割厚度大，導致加工速度慢，扭轉變形嚴重，大部分外形加工及預留連接部分（暫停點）的加工均采用 4次切割方法且兩部分的切割參數和偏移量（Offset）均一致。第1次切割電極絲（鉬絲）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充離開釋內應力及完整扭轉變形，在后面3次能夠有足夠余量進行精割加工，這樣可使工件最后尺寸得到保證。

具體的工藝分析如下：
（1）預先在毛坯的適當地位用穿孔機或電火花成形機加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿絲孔，穿絲孔中心與凸模輪廓線間的引進切割線段長度選取5—10mm。
（2）凸模的輪廓線與毛坯邊緣的寬度應至少保證在毛坯厚度的1/5。
（3）為后續切割預留的連接部分（暫停點）應選擇在靠近工件毛坯重心部位，寬度選取3—4mm（取決于工件大小）。
（4）為補償扭轉變形，將大部分的殘留變形量留在第1次粗割階段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后續的3次采用精割方法，由于切割余量小，變形量也變小了。
（5） 大部分外形4次切割加工完成后，將工件用壓縮空氣吹干，再用酒精溶液將毛坯端面洗凈，涼干，然后用粘結劑或液態快干膠（通常采用502快干膠水）將經磨床磨平的厚度約0.3mm的金屬薄片粘牢在毛坯上，再按本來4次的偏移量切割工件的預留連接部分（留心：切勿把膠水滴到工件的預留連接部分上，以免造成不導電而不能加工）。

2、凹模板加工中的變形分析

　  在線切割加工前，模板已進行了冷加工、熱加工，內部已產生了較大的殘留應力，而殘留應力是一個相對平衡的應力系統，在線切割往除大批廢物時，應力隨著平衡遭到損壞而開釋出來。因此，模板在線切割加工時，隨著原有內應力的作用及火花放電所產生的加工熱應力的影響，將產生不定向、無規矩的變形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影響了加工質量和加工精度。針對此種情況，對精度請求比擬高的模板，通常采用4次切割加工。第1次切割將所有型孔的廢物切掉，取出廢物后，再由機床的主動移位功效，完成第2 次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取廢物→b切割第1次，取廢物→c切割第1次，取廢物→……→n切割第1次，取廢物→a切割第2次→b切割第2次 →……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完畢。這種切割方法能使每個型孔加工后有足夠的時間開釋內應力，能將各個型孔因加工次序不同而產生的相互影響、微量變形下降到最小程度，較好地保證模板的加工尺寸精度。但是這樣加工時間太長，穿絲次數多，工作量大，增加了模板的制作本錢。另外機床本身隨加工時間的延伸及溫度的波動也會產生蠕變。因此，根據實際丈量和比擬，模板在加工精度答應的情況下，可采用第1次同一加工取廢物不變，而將后面的2、3、4次合在一起進行切割（即a切割第2次后，不移位、不拆絲，緊接著割第3、4次→b→c……→n），或省往第4次切割而做3次切割。這樣切割完后經丈量，形位尺寸基礎符合請求。這樣既提高了生產效率，又下降人工，因此也下降了模板的制作本錢。

3、凹模板型孔小拐角的加工工藝

　  由于選用的電極絲（鉬絲）直徑越大，切割出的型孔拐角半徑也越大。當模板型孔的拐角半徑請求很小時（如R0.07—R0.10mm），則必需換用細絲（如 Φ0.10mm）。但是相對粗絲而言，細絲加工速度較慢，且輕易斷絲。假如將全部型孔都用細絲加工，就會延伸加工時間，造成浪費。經過仔細比擬和分析，我們采用先將拐角半徑適當增大，用粗絲切割所有型孔達到尺寸請求，再調換細絲同一修割所有型孔的拐角達到規定尺寸。但調換Φ0.10mm的細絲需重新找正中心，重新找正中心的坐標值與原中心坐標值相差應大約在0.02mm左右。