隨著塑料制品日溢廣泛的利用，如日化用品和飲料包裝容器等，外觀的需要往往請求塑料模具型腔的表面達到鏡面拋光的程度。而生產光學鏡片、鐳射唱片等模具對表面粗糙度請求極高，因而對拋光性的請求也極高。拋光不僅增加工件的雅觀，而且能夠改良材料表面的耐腐化性、耐磨性，還可以使模具擁有其它長處，如使塑料制品易于脫模，減少生產注塑周期等。因而拋光在塑料模具制作過程中是很重要的一道工序。　
　 目前常用的拋光方法有以下幾種：　
　 1.1 機械拋光　
　 機械拋光是靠切削、材料表面塑性變形往掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光方法，一般應用油石條、羊毛輪、砂紙等，以手工把持為主，特別零件如回轉體表面，可應用轉臺等幫助工具，表面質量請求高的可采用超精研拋的方法。超精研拋是采用特制的磨具，在含有磨料的研拋液中，緊壓在工件被加工表面上，作高速旋轉運動。利用該技巧可以達到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各種拋光方法中最高的。光學鏡片模具常采用這種方法。　
　 1.2 化學拋光　
　 化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優先溶解，從而得到平滑面。這種方法的重要長處是不需復雜設備，可以拋光外形復雜的工件，可以同時拋光很多工件，效率高。化學拋光的核心標題是拋光液的配制。化學拋光得到的表面粗糙度一般為數10μm。　
　 1.3 電解拋光　
　 電解拋光基礎原理與化學拋光雷同，即靠選擇性的溶解材料表面渺小凸出部分，使表面光滑。與化學拋光相比，可以打消陰極反應的影響，后果較好。電化學拋光過程分為兩步：　
　 （1）宏觀整平 溶解產物向電解液中擴散，材料表面幾何粗糙降落，Ra＞1μm。　
　 （2）微光平整 陽極極化，表面光明度提高，Ra＜1μm。　
　 1.4 超聲波拋光　
　 將工件放進磨料懸浮液中并一起置于超聲波場中，依附超聲波的振蕩作用，使磨料在工件表面磨削拋光。超聲波加工宏觀力小，不會引起工件變形，但工裝制作和安裝較艱苦。超聲波加工可以與化學或電化學方法聯合。在溶液腐化、電解的基礎上，再施加超聲波振動攪拌溶液，使工件表面溶解產物脫離，表面四周的腐化或電解質均勻；超聲波在液體中的空化作用還能夠克制腐化過程，利于表面光明化。　
　 1.5 流體拋光　
　 流體拋光是依附高速運動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目標。常用方法有：磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等。流體動力研磨是由液壓驅動，使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面。介質重要采用在較低壓力下流過性好的特別化合物（聚合物狀物質）并摻上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。　
　 1.6 磁研磨拋光　
　 磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷，對工件磨削加工。這種方法加工效率高，質量好，加工條件輕易把持，工作條件好。采用合適的磨料，表面粗糙度可以達到Ra0.1μm。　
　 在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業中所請求的表面拋光有很大的不同，嚴格來說，模具的拋光應當稱為鏡面加工。它不僅對拋光本身有很高的請求并且對表面平整度、光滑度以及幾何準確度也有很高的尺度。表面拋光一般只請求獲得光明的表面即可。鏡面加工的尺度分為四級：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于電解拋光、流體拋光等方法很難準確把持零件的幾何準確度，而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表面質量又達不到請求，所以精密模具的鏡面加工還是以機械拋光為主。　
　 2.1 機械拋光基礎程序　
　 要想獲得高質量的拋光后果，最重要的是要具備有高質量的油石、砂紙和鉆石研磨膏等拋光工具和幫助品。而拋光程序的選擇取決于前期加工后的表面狀態，如機械加工、電火花加工，磨加工等等。機械拋光的一般過程如下：
　 （1）粗拋 經銑、電火花、磨等工藝后的表面可以選擇轉速在35 000—40 000 rpm的旋轉表面拋光機或超聲波研磨機進行拋光。常用的方法有利用直徑Φ3mm、WA # 400的輪子往除白色電火花層。然后是手工油石研磨，條狀油石加煤油作為潤滑劑或冷卻劑。一般的應用次序為#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。很多模具制作商為了節儉時間而選擇從#400開端。　
　 （2）半精拋 半精拋重要應用砂紙和煤油。砂紙的號數依次為：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。實際上#1500砂紙只用適于淬硬的模具鋼（52HRC以上），而不實用于預硬鋼，由于這樣可能會導致預硬鋼件表面燒傷。　
　 （3）精拋 精拋重要應用鉆石研磨膏。若用拋光布輪混雜鉆石研磨粉或研磨膏進行研磨的話，則通常的研磨次序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的鉆石研磨膏和拋光布輪可用來往除#1200和#1500號砂紙留下的發狀磨痕。接著用粘氈和鉆石研磨膏進行拋光，次序為1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。　
　 精度請求在1μm以上（包含1μm）的拋光工藝在模具加工車間中一個干凈的拋光室內即可進行。若進行更加精密的拋光則必需一個盡對干凈的空間。灰塵、煙霧，頭皮屑和口水沫都有可能報廢數個小時工作后得到的高精密拋光表面。　
　 2.2 機械拋光中要留心的標題　
　 用砂紙拋光應留心以下幾點：　
　 （1）用砂紙拋光需要利用軟的木棒或竹棒。在拋光圓面或球面時，應用軟木棒可更好的配合圓面和球面的弧度。而較硬的木條像櫻桃木，則更實用于平整表面的拋光。修整木條的末端使其能與鋼件表面外形保持吻合，這樣可以避免木條（或竹條）的銳角接觸鋼件表面而造成較深的劃痕。　
　 （2）當換用不同型號的砂紙時，拋光方向應變換45°~ 90°，這樣前一種型號砂紙拋光后留下的條紋暗影即可分辨出來。在換不同型號砂紙之前，必需用100％純棉花沾取酒精之類的干凈液對拋光表面進行仔細的擦拭，由于一顆很小的沙礫留在表面都會損壞接下往的全部拋光工作。從砂紙拋光換成鉆石研磨膏拋光時，這個干凈過程同樣重要。在拋光持續進行之前，所有顆粒和煤油都必需被完整干凈干凈。　
　 （3）為了避免擦傷和燒傷工件表面，在用#1200和#1500砂紙進行拋光時必需特別警惕。因而有必要加載一個輕載荷以及采用兩步拋光法對表面進行拋光。用每一種型號的砂紙進行拋光時都應沿兩個不同方向進行兩次拋光，兩個方向之間每次轉動45°~ 90°。　
　 鉆石研磨拋光應留心以下幾點：　
　 （1）這種拋光必需盡量在較輕的壓力下進行特別是拋光預硬鋼件和用細研磨膏拋光時。在用#8000研磨膏拋光時，常用載荷為100~200g/cm2，但要保持此載荷的精準度很難做到。為了更輕易做到這一點，可以在木條上做一個薄且窄的手柄，比如加一銅片；或者在竹條上切往一部分而使其更加柔軟。這樣可以幫助把持拋光壓力，以確保模具表面壓力不會過高。　
　 （2）當應用鉆石研磨拋光時，不僅是工作表面請求干凈，工作者的雙手也必需仔細干凈。　
　 （3）每次拋光時間不應過長，時間越短，后果越好。假如拋光過程進行得過長將會造成“橘皮”和“點蝕”。
　 （4）為獲得高質量的拋光后果，輕易發熱的拋光方法和工具都應避免。比如：拋光輪拋光，拋光輪產生的熱量會很輕易造成“橘皮”。　
　 （5）當拋光過程結束時，保證工件表面干凈和仔細往除所有研磨劑和潤滑劑非常重要，隨后應在表面噴淋一層模具防銹涂層。
　 由于機械拋光重要還是靠人工完成，所以拋光技巧目前還是影響拋光質量的重要原因。除此之外，還與模具材料、拋光前的表面狀態、熱處理工藝等有關。優質的鋼材是獲得良好拋光質量的條件條件，假如鋼材表面硬度不均或特征上有差別，往往會產生拋光艱苦。鋼材中的各種攙雜物和睦孔都不利于拋光。　
　 3.1 不同硬度對拋光工藝的影響　
　 硬度增高使研磨的艱苦增大，但拋光后的粗糙度減小。由于硬度的增高，要達到較低的粗糙度所需的拋光時間相應增加。同時硬度增高，拋光過度的可能性相應減少。　
　 零件硬度與研磨性能和拋光性能的關系如圖2所示。　
　 3.2 工件表面狀態對拋光工藝的影響　
　 鋼材在切削機械加工的破碎過程中，表層會因熱量、內應力或其他因素而損壞，切削參數不當會影響拋光后果。電火花加工后的表面比普通機械加工或熱處理后的表面更難研磨，因此電火花加工結束前應采用精規準電火花修整，否則表面會形成硬化薄層。假如電火花精修規準選擇不當，熱影響層的深度最大可達0.4mm。硬化薄層的硬度比基體硬度高，必需往除。因此最好增加一道粗磨加工，徹底清除損壞表面層，構成一片均勻粗糙的金屬面，為拋光加工供給一個良好基礎。

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